一.制作蠟模 

1.1  壓制蠟模的模具應符合產品的圖紙要求，經檢驗合格后使用。

1.2  蠟料應按石蠟：硬脂酸1:1進行配料，融化后加蠟屑機械攪拌成 糊狀，加入壓蠟機內往模具中注蠟。 

1.3  蠟型要在模具中保壓冷卻才可取模，并及時對變形蠟模進行校 正，放入冷水冷卻，待完全冷卻后方可進行取出毛刺、修整等工作。 

1.4  修整好的蠟模經檢驗合格后，清洗表面油脂，方可與澆冒口組焊。 

1.5  組焊好的模組，需將內外面的蠟屑清除干凈后送涂掛制殼。 

二.制殼 

2.1  選料  面層料漿用320目鋯英粉，加固層料漿用200目以上的 高鋁粉或焦寶石粉和石英粉，粘結劑用模數3.1~3.4，密度為1.30~1.40的40#水玻璃。      

2.2  選砂  面層用80~100目的棕剛玉，二層用40~70目的石英砂， 三層用20~40目的石英砂，四層以后選用10~20目的石英砂。       

2.3  料漿的配制   面層與二層：將水玻璃加水稀釋到密度為 1.28~1.30，然后加鋯英粉，其比例為1:1.1~1.2（要注意根據氣溫變化調節(jié)比例），進行機械攪拌，再加入清洗劑0.05%，消泡劑0.05%，繼續(xù)攪拌，時間不少于6小時，靜置4小時熟化，再攪拌均勻方可使用。  三層過渡層用密度為1.30~1.32的水玻璃加高鋁粉和石英粉，比例為1:0.5:0.5。加固層同三層，比例略為調厚一點。        

2.4  料漿的粘度測定用100Ml的流量杯來測定，面層、二層及三層 為28~35秒，加固層為45~50秒。      

2.5  掛漿  將檢驗合格后的模組浸入攪拌均勻的料漿中，上下移動兩 次，然后提出，用毛刷將字和死角處的氣泡刺破并刷漿，把多余   的料漿刷掉，整個模組要求掛漿均勻，無遺漏，五堆積，然后即可掛砂，整個掛漿過程時間不可過長，以免表面自然硬化，而無法掛砂。       

2.6  撒砂  撒砂的動作要快，避免料漿滴落堆積，撒砂要均勻無空白， 撒完砂的模組應放在通風處自然干燥再投入氯化銨溶液中硬化，從三層以后就可不必自然風干硬化直接投入氯化銨溶液中硬化。        

2.7  硬化  面層硬化15分鐘，二三層硬化15~20分鐘，加固層 40~60分鐘     

2.8  風干  根據實際情況酌情操作，控制“不濕不白”為原則。       

2.9  模組在硬化時，應注意放氣、翻身，保證模組的每一部分都硬化 充分。        

2.10 硬化劑的配制   選用純度95%以上的工業(yè)氯化銨加水配制，氯 化銨溶液的濃度為22~28%，PH值不大于7.5，溫度要求在15~25℃，冬天盡量在10℃以上，當硬化劑溶液使用時間較長，濃度有所降低時，要及時補充氯化銨以增加濃度，PH值大于7.5時，要加入濃鹽酸進行調整。   

三.  脫蠟        

3.1  涂刮好的模組，在停放三到四小時后即可進行脫蠟。       

3.2  將模組澆口處的雜物清除干凈后裝入脫蠟框內，待脫蠟水溫升至 90℃，將框落入脫蠟釜中，注意脫蠟框要離開槽底部100mm左右，隨即將氣閥關小，水溫保持在90~95℃，以免水的沸騰翻滾，將雜物帶入型腔，為了在脫蠟過程中對型殼補充硬化，須在水中加入適量的氯化銨。       

3.3   待到型殼澆口處不再向上浮蠟時，將脫蠟框升離水面，手工將型 腔內的水快速倒出，然后將型殼倒置放置在干凈地面。  

四.焙燒         

4.1   脫凈蠟的模殼應放置干燥4~6小時，方可入窯焙燒。      

4.2   模殼焙燒時，澆口向下，先低溫烘烤，然后升溫焙燒，溫度應控 制在800~850℃，保溫1~2小時，隨爐冷到500℃以下即可出窯等待澆注,模殼在400℃時強度最大，澆注時要注意觀察控制。      

4.3   模殼在搬運過程中，澆口向下，避免沙粒或其它異物落入型腔， 造成夾砂等缺陷。

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